ភាពប្លាស្ទិកនៃកៅស៊ូ

ភាពប្លាស្ទិកនៃកៅស៊ូ

សមត្ថភាពរបស់កៅស៊ូក្នុងការខូចទ្រង់ទ្រាយក្រោមកម្លាំងខាងក្រៅ និងរក្សាការខូចទ្រង់ទ្រាយរបស់វា សូម្បីតែបន្ទាប់ពីកម្លាំងខាងក្រៅត្រូវបានលុបបំបាត់ចោលក៏ដោយ ត្រូវបានគេហៅថា ភាពប្លាស្ទិក។ ដំណើរការនៃការបង្កើនភាពប្លាស្ទិកនៃកៅស៊ូត្រូវបានគេហៅថា ភាពប្លាស្ទិក។ កៅស៊ូមានភាពប្លាស្ទិក ដើម្បីលាយបញ្ចូលគ្នាឱ្យស្មើគ្នាជាមួយនឹងសារធាតុបន្ថែមផ្សេងៗក្នុងអំឡុងពេលលាយ។ ងាយស្រួលជ្រាបចូលទៅក្នុងក្រណាត់វាយនភណ្ឌក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការរមូរ។ វាមានសភាពរាវល្អក្នុងអំឡុងពេលច្របាច់ និងចាក់។ លើសពីនេះ ការផ្សិតក៏អាចធ្វើឱ្យលក្ខណៈសម្បត្តិនៃកៅស៊ូមានឯកសណ្ឋានផងដែរ ដែលធ្វើឱ្យវាងាយស្រួលក្នុងការគ្រប់គ្រងដំណើរការផលិត។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ ការផ្សិតអន្តរកាលអាចកាត់បន្ថយកម្លាំង ភាពយឺត ភាពធន់នឹងការពាក់ និងលក្ខណៈសម្បត្តិផ្សេងទៀតនៃកៅស៊ូវ៉ាល់កានីស ដូច្នេះប្រតិបត្តិការផ្សិតត្រូវតែគ្រប់គ្រងយ៉ាងតឹងរ៉ឹង។
តម្រូវការ​ភាព​ប្លាស្ទិក​នៃ​កៅស៊ូ​ឆៅ​គឺ​សមស្រប ហើយ​ទំហំ​ធំ​ពេក ឬ​តូច​ពេក​អាច​មាន​ផល​ប៉ះពាល់​អវិជ្ជមាន។ ភាព​ប្លាស្ទិក​ហួសប្រមាណ​នៃ​កៅស៊ូ​ឆៅ​អាច​កាត់បន្ថយ​លក្ខណៈសម្បត្តិ​រូបវន្ត និង​មេកានិច​នៃ​កៅស៊ូ​វ៉ាល់កានីស ដែល​ប៉ះពាល់​ដល់​ភាពងាយស្រួល​នៃ​ផលិតផល។ ប្រសិនបើ​ភាព​ប្លាស្ទិក​នៃ​កៅស៊ូ​ឆៅ​ទាប​ពេក វា​នឹង​បង្ក​ឲ្យ​មាន​ការលំបាក​ក្នុង​ការ​កែច្នៃ និង​ធ្វើ​ឲ្យ​សម្ភារៈ​កៅស៊ូ​ពិបាក​លាយ​បញ្ចូល​គ្នា​ស្មើៗ​គ្នា។ ការ​រមូរ​ផ្ទៃ​នៃ​ផលិតផល​ពាក់កណ្តាល​សម្រេច​មិន​រលោង​នៅពេល​ចុច​ចេញ។ ការ​រួញ​ធំ​ធ្វើ​ឲ្យ​ពិបាក​ចាប់​ទំហំ​នៃ​ផលិតផល​ពាក់កណ្តាល​សម្រេច។ អំឡុងពេល​រមូរ វា​ពិបាក​សម្រាប់​កាសែត​ស្អិត​ត្រដុស​ចូលទៅក្នុង​ក្រណាត់ ដែល​បណ្តាល​ឲ្យ​ក្រណាត់​ខ្សែ​ស្អិត​របក និង​កាត់បន្ថយ​ភាពស្អិត​រវាង​ស្រទាប់​សម្ភារៈ​យ៉ាងច្រើន។ ប្រសិនបើ​ភាព​ប្លាស្ទិក​មិន​ស្មើគ្នា វាក៏​អាច​បង្ក​ឲ្យ​មាន​ភាព​មិន​ស៊ីសង្វាក់​គ្នា​នៅក្នុង​លក្ខណៈសម្បត្តិ​បច្ចេកវិទ្យា និង​មេកានិច​រូបវន្ត​នៃ​សារធាតុ​ស្អិត​ផងដែរ។
ដូច្នេះ បច្ចេកវិទ្យាកែច្នៃកៅស៊ូមានតម្រូវការជាក់លាក់សម្រាប់ភាពប្លាស្ទិកនៃកៅស៊ូឆៅ។ ជាទូទៅ សារធាតុស្អិតដែលប្រើសម្រាប់លាប ការជ្រលក់ ការកោស និងការផលិតសារធាតុស្អិតអេប៉ុងតម្រូវឱ្យមានភាពប្លាស្ទិកខ្ពស់។ សម្ភារៈកៅស៊ូ និងសម្ភារៈផ្សិតដែលត្រូវការលក្ខណៈសម្បត្តិរូបវន្ត និងមេកានិចខ្ពស់ និងភាពរឹងល្អនៃផលិតផលពាក់កណ្តាលសម្រេចគួរតែមានភាពប្លាស្ទិកទាប។ ភាពប្លាស្ទិកនៃសារធាតុស្អិតដែលត្រូវបានច្របាច់ចេញគឺស្ថិតនៅចន្លោះទាំងពីរ។
ព័ត៌មាន ៨

ព័ត៌មាន៩


ពេលវេលាបង្ហោះ៖ ថ្ងៃទី ២១ ខែសីហា ឆ្នាំ ២០២៣